Lean Manufacturing (Manufactura esbelta)

Prescindir de una casa matriz y de una secretaria es parte de la filosofía del presidente de Katcon; Fernando Turner, padrino de los Emprendedores 2014, cuenta cómo logra eficiencia con bajos costos. Fernando Turner preside una empresa que opera en cinco continentes y tiene plantas en ocho países, pero no tiene secretaria. “Ni siquiera tenemos recepcionista”, admite. El empresario norteño de 68 años es un ferviente seguidor de la 'manufactura esbelta' o lean manufacturing. Esta filosofía -basada en el concepto japonés kaizen, que significa mejoramiento- le permite a las empresas reducir sus costos, ofrecer productos de mayor calidad, mejorar su servicio al cliente, acelerar el tiempo de respuesta en el mercado, y elevar la moral y el compromiso de sus empleados, según la consultora estadounidense en temas de gestión The Boston Consulting Group. “Se tiene una idea equivocada de que tener más gente soluciona más problemas, y no”, dice Turner. “Muchas veces más gente te

E ste modelo de gestión puede ser muy útil en tu desarrollo profesional, además de aportar valor a tu formación. La Ingeniería Industrial es una carrera en la que los estudiantes aprenden a diseñar, implementar, dirigir y mejorar procesos productivos de cualquier tipo. El Lean Manufacturing es una especialidad de posgrado que te ayudará a emplear mejores métodos de gestión en tus tareas profesionales. El Lean Manufacturing, también conocido como manufactura ágil es reconocido como uno de los métodos más exitosos y eficaces en el mundo industrial. La metodología Lean Manufacturing es una de las ramas en las que podrías especializarte y optar por estudiar a través de diversos tipos de curso de posgrado o másteres. Estos conocimientos te serán muy útiles si tu objetivo es especializarte en cadenas productivas y sacar el máximo provecho a tu titulación en Ingeniería Industrial. Para controlar esta metodología productiva es necesario conocer en qué consiste, sus técnic

Los tiempos de cambio de máquina se pueden reducir drásticamente, en muchos casos a menos de diez minutos. Cada elemento o subproceso del cambio de máquina o tiempo de transición se examina para poder analizar si se puede quitar, desplazar, simplificar, o bien facilitar. ¿QUÉ ES SMED (SINGLE-MINUTE EXCHANGE OF DIES)? SMED  (Single-Minute Exchange of Dies) es un sistema para reducir drásticamente el tiempo que se tarda en realizar los cambios de maquinaria o equipos en el proceso productivo. La esencia del sistema SMED es transformar el proceso, y realizar la mayor cantidad de pasos de cambio posible mientras el equipo está en funcionamiento, y facilitar y agilizar los pasos sobrantes. El nombre de SMED proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a un número de dígitos “single” (esto es, menos de 10 minutos). Un programa SMED exitoso tendrá los siguientes beneficios: Menor coste de fabricación (menos tiempo muerto del equipo) tamaño de los lotes más peq

A continuación, te voy a explica  qué es el Poka-Yoke  y como lo puedes aplicar e implementar para aumentar la productividad y reducir costes de producción en tu empresa. Verás que simples medidas supondrán una notable mejora en el proceso de producción. ¿QUÉ ES POKA-YOKE? Continuamos repasando las  herramientas del lean manufacturing  y hoy le toca el turno a la herramienta  Poka – Yoke . Poka Yoke es una herramienta que significa  “a prueba de errores” . Con esta herramienta  buscamos eliminar equivocaciones y detectar errores . El concepto de poka yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus actividades rutinarias. La herramienta poka yoke proviene de Japón donde en los años 60 el ingeniero de Toyota, Shingeo Shingo lo introdujo como  herramienta de calidad  dentro del sistema de producción de Toyota. Los poka yokes ya se utilizaban con anterioridad a los años 60, pero fue a partir de su introducción en el sistema de producción de Toyota cuando se empezaron a con

Jidoka es una metodología de origen japonés que significa:  Autonomización de los defectos  o  Automatización con enfoque humano.  Vale la pena considerar que el término Jidoka no debe confundirse con Automatización industrial, y que en su lugar, define un sistema de control autónomo sugerido por la metodología Lean Manufacturing. Origen de Jidoka Jidoka  es una metodología ideada por el inventor japonés  Sakichi Toyoda ; quien creó un dispositivo capaz de detener un telar en el momento justo en el que se rompía uno de sus hilos. De igual forma, dicho dispositivo alertaba mediante una señal visual al operador de la máquina, que esta se había detenido, reduciendo los tiempos perdidos en el proceso, y dotando al mismo de un sistema de autocontrol. Desde el punto de vista de Lean Manufacturing, el objetivo principal de Jidoka es el de dotar a los procesos de mecanismos de autocontrol de calidad, de tal manera que ante una eventual situación anormal, el proceso se detenga

Justo a Tiempo La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en  fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas : hay que comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se necesita. Definición La fabricación justo a tiempo significa producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de inventarios. Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de producción. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto. Es una metodología para alcanzar la excelencia en una empresa de manufactura, basada en la eliminación continua de desperdicios como inspecciones, transportes entre maquinas, almacenajes

Aunque originalmente surgió como una forma de sacar adelante la industria en un país devastado por la segunda guerra mundial como lo fue Japón a mediados del siglo XX que terminó siendo ampliamente acogida por los habitantes del país oriental y su cultura, el método  Kaizen  ha trascendido hasta nuestros días como uno de los enfoques más potentes quizás con que cuenta cualquier organización de realizar cambios profundos y significativos que le ayuden a mejorar y a superarse en distintos aspectos. Habiendo probado su efectividad en cientos de compañías como un mecanismo especialmente utilizado para alcanzar altos estándares de calidad y lograr mayores niveles de eficiencia a nivel operativo (además de haber sido una de las claves para que Japón llegara a convertirse en una de las principales economías a nivel mundial), el método  Kaizen  resulta aún más sorprendente y llamativo si tenemos en cuenta que se basa en un principio simple y a su vez muy práctico. Mientras tanto en las o

A continuación, te voy a explicar la definición de TPM o mantenimiento productivo total, así como sus objetivos y los pasos para la implantación. Las averías dan lugar tiempos muertos mayores, lo que significa que las tareas toman más tiempo del que deberían, retrasando el avance de la producción, sin olvidar el peligro en la seguridad. Y no olvidemos el impacto potencial en la seguridad. No hay duda de que el mantenimiento de la maquinaria en la empresa es una de las prioridades más importantes. Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se pueden evitar muchas averías y en este post veremos cómo. ¿QUÉ ES EL TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)? El TPM (siglas de total productive maintenance) es el método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa, y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un programa de mejora continua. El buen funcionami