Fases de la implementación del Lean Manufacturing
Una vez que ya conocemos las distintas estrategias y
herramientas lean manufacturing, que son muchas y algunas muy amplias, te preguntarás:
¿Cómo implementar Lean Manufacturing en una empresa? ¿Cuáles son los pasos de
la implementación de Lean Manufacturing
en mi empresa?
Este modelo de las etapas de implementación de un proyecto
de lean manufacturing puede aplicarse a todas las empresas, sin embargo, hay
que saber identificar la naturaleza de nuestra propia producción para adaptar
la metodología de una manera más efectiva y conveniente.
Dicha implementación debe hacerse de una manera secuencial,
equilibrando cada uno de los esfuerzos y recursos con los que se cuentan, así
como tener claros los objetivos de mejora continua propuestos.
Inicio de la nueva cultura Lean
Manufacturing
Tanto como mandos y directivos deben estar implicados
personalmente en todo el proceso de cambio cultural, para así garantizar la
sostenibilidad y desarrollo del sistema.
Toda esta inducción debe ser proporcionada a manera de
estructura jerarquizada y organizada mediante reuniones y talleres con mandos y
directivos para que todos estén involucrados.
Esto puede implicar un compromiso por parte de los directivos
para invertir en la formación de todo el personal, respaldando así todo el
proyecto.
Deben aprender a analizar el flujo de operaciones,
detectando los desperdicios. Así mismo deben aprender a representar el flujo de
procesos por medio de un organigrama de cadena de valor (VSM)
Integrar los datos
Definir el entorno. Identificar el problema que se necesita
resolver, hacer un cálculo de los recursos con los que se cuentan, tanto
materiales como humanos.
Detallar la situación presente. Realizar un diagnóstico
mediante un VSM (técnica gráfica para representar todo un proceso) por parte de
todas las áreas involucradas, acotando los principales despilfarros.
Así mismo debes trazar un VSM de lo que se pretende lograr en
cada línea de proceso. Incluso puedes realizar algunos análisis de la variedad
de productos y volúmenes de producción, con el fin de organizar los productos.
Determinar objetivos. Una vez que hemos identificado cuáles
son nuestras oportunidades de mejora se deben establecer los objetivos que pretendemos
alcanzar con la implementación de Lean Manufacturing.
De esta forma sabremos con exactitud cuáles deben ser
nuestras acciones siguientes.
Puedes elegir un área piloto o primera etapa para empezar a
implementar el método Lean entrenando un equipo de producción con las técnicas
Lean, sin dejar de lado el incluir las funciones de soporte del personal de
ingeniería y mantenimiento.
Esquema del Plan de
mejora
Planear: establecer objetivos concretos, las tareas a seguir
de cada uno, así como la duración década una. Proporcionar los medios necesarios
para llevar a cabo las tareas.
Definir el sistema de indicadores para darle seguimiento al
proyecto, de manera que se tengan claros los criterios a evaluar para medir el
aumento de mejoras durante el proyecto.
Organizar equipos de trabajo. Emplear la estructura
jerarquizada para establecer las nuevas funciones y metodologías operativas.
Integrar sistemas ERP (planificación de recursos
empresariales) MES (GMAO)
Determinar área piloto. Se pretende minimizar los riesgos
desde el principio, por tanto, es conveniente empezar con una pequeña área a
implantar las técnicas. Conforme se vayan consiguiendo los logros este piloto
se convierte en el modelo a seguir para el resto de las áreas.
Despliegue
Se debe iniciar con las bases de técnicas Lean, tales como
las 5S, SMED y Jidoka. Puede que sea necesario hacer un previo ajuste en la
distribución de la planta, en especial para eliminar los tiempos de traslado y
que las líneas de operación queden lo suficientemente juntas según la secuencia
de los procesos.
Esta nueva redistribución debe tomar en cuenta el flujo de
materiales, recorrido de materiales y personas, ubicación de máquinas,
elementos de transporte, ajustar la capacidad productiva de acuerdo a la
demanda y evitar los desperdicios o cuellos de botella.
Durante todo el proceso se deben emplear grupos de trabajo
que ayuden a detectar las posibles mejoras mediante el control visual,
estandarización de operaciones, mejora continua. De esta forma podremos
desarrollar trabajadores multifuncionales, comunicación, entrenamiento y
programas de sugerencias enfocados a la mejora continua.
Establecimiento de
mejoras
Se debe considerar una mejora cuando:
- Se reducen desperdicios por medio del mantenimiento y calidad
- Los procesos de producción se estabilizan incrementando la efectividad del equipo, los niveles de calidad y disminuyendo los tiempos de preparación.
- Los lotes de producción son reducidos al mínimo
Algunas técnicas de apoyo para este punto pueden ser TPM, SPC
y MAQ. También se pueden realizar técnicas como mantenimientos preventivos,
controles estadísticos del proceso y mantenimiento productivo.
Estandarizar
Una vez que se han establecido las mejoras es necesario darle
un seguimiento continuo y detallado a la parte de la estandarización. Esto se
lograra una vez que se optimicen los métodos de trabajo al máximo y que a la
vez sean capaces de adaptarse según la demanda.
El ritmo de trabajo en la producción así como la mano de obra
y la capacidad de las máquinas deberán estar adaptados según sea la demanda del
cliente.
Definir la producción
en flujo
De acuerdo con los principios de JIT la producción debe ser
en flujo continuo, en los tiempos adecuados, la cantidad y el lugar requeridos
con niveles de desperdicios cero. Contemplando estas especificaciones es de
vital importancia mantener esa estabilidad y flexibilidad por el resto del
proceso operativo.
Otra de las ventajas que debemos notar a esta altura es la
reducción del inventario en proceso, puesto que todo va en flujo no deben
existir los cuellos de botella ni los tiempos perdidos.
Se debe tener presentes siempre las técnicas Lean
Manufacturing para tener resultados relacionados con la producción mezclada y
equilibrada y sincronización de
producción.
Medición de resultados
El método de Lean Manufacturing nunca termina pues lo que se
busca es obtener una mejora continua que no permita nuevos estancamientos ni
re-trabajos. El poder medir los incides de mejora es de gran ayuda para evitar
futuros problemas, del mismo modo ayudan a establecer recompensas, en especial
al inicio de la implementación.
Los criterios base que van a definir los indicadores
(KPI)son:
- Nivel numérico y plazo de tiempo a alcanzar.
- Fórmula de cálculo y la frecuencia con la que se medirán los indicadores.
- Tener un plan de acciones correctivas y un grupo especializado en este tema.
- Representar gráficamente los resultados del indicador
- Tener claras la posibles variantes que pueden influir en el significado o comportamiento de los indicadores.
- Estar al tanto de los valores indicativos de empresas competencias o del mismo sector.
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