TPM: Mantenimiento Productivo Total
A continuación, te voy a explicar la definición de TPM o mantenimiento
productivo total, así como sus objetivos y los pasos para la implantación.
Las averías dan lugar tiempos muertos mayores, lo que
significa que las tareas toman más tiempo del que deberían, retrasando el
avance de la producción, sin olvidar el peligro en la seguridad. Y no olvidemos
el impacto potencial en la seguridad.
No hay duda de que el mantenimiento de la maquinaria en la
empresa es una de las prioridades más importantes.
Con el Mantenimiento Productivo Total (TPM), se pueden
evitar muchas averías y en este post veremos cómo.
¿QUÉ ES EL TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)?
El TPM (siglas de total productive maintenance) es el
método de la gestión del mantenimiento de la empresa con la vocación de
conseguir cero fallos, con la involucración de todo el personal de la empresa,
y en todas las fases del desarrollo del producto, incluido el diseño. Es un
programa de mejora continua.
El buen funcionamiento de las máquinas es un factor importantísimo con
respecto a la productividad de la planta de manufactura. Debería ser una
actividad más de la empresa el registro de los posibles factores que pueden
producir una avería, y la elaboración de un plan que permita eliminarlos o
minorarlos, buscando la optimización del mantenimiento de equipos y
herramientas.
Los costes en mantenimiento de una empresa pueden oscilar entre un 10% y
un 25% del coste total de la producción. Esto nos da una medida de su
importancia.
El objetivo final del TPM es fallo cero, por lo que el mantenimiento
correctivo no debe estar planificado como un objetivo en sí, si no como un mal
menor. El mantenimiento correctivo debe tener dos funciones, una la de reparar
inmediatamente la funcionalidad del equipo perdida, y otra, para servirnos de
estudio para evitar que vuelva a ocurrir.
Hay muchos motivos por los que implantar un sistema TPM, entre ellos
están las máximas básicas del Lean Manufacturing, dar la máxima calidad
esperada al cliente, hacer las cosas bien a la primera… pero además hay una
serie de ‘perdidas’ que se ven atenuadas cuando se implanta un sistema TPM:
- Pérdidas
por averías. Una avería implica una menor productividad en la cantidad de
producto producido.
- Pérdidas
por preparaciones de máquinas.
- Perdidas
por defectos de calidad.
- Pérdidas
por puestas en marcha.
OBJETIVOS
DE LAS TÉCNICAS TPM
El principal objetivo del TPM es asegurar que un equipo
o herramienta de producción se encuentre en condiciones óptimas para su uso y
que sea capaz de producir los componentes con los estándares de calidad
adecuados y en el tiempo establecido.
Desde el punto de vista del lean, se exige que cada máquina o herramienta se
encuentre preparada para ser usada en el momento que se necesite (para
abastecer los requerimientos del cliente).
El objetivo final es tener una máquina absolutamente fiable y que
produzca sin averías de acuerdo con las exigencias de calidad existentes.
Los objetivos del TPM desde un punto de vista estratégico son:
- Cambio en
la mentalidad de los empleados: “cero averías, cero defectos y cero
accidentes”.
- Lean TPM
abarca mucho más que al departamento de Mantenimiento de la empresa. Hay
que involucrar en la implantación del TPM a los departamentos de
Ingeniería, I+D, Producción, Logística y Mantenimiento.
- Hay que
crear miniproyectos de TPM dentro de la empresa, con la involucración de
pequeños grupos de trabajo con aéreas muy localizadas. La implicación del personal
debe ser máxima en la mejora de los procesos de mantenimiento.
Hay cuatro
pasos básicos a seguir en una implementación de TPM.
Fase
inicial. Familiarización con los equipos. Hay que hacer un inventario y
codificación de equipos, hay que conocer y documentar exactamente lo que se
hace a cada equipo.
Al final de la fase deben elaborarse dos documentos: Listado de medios y
ficha de cada máquina.
Paso 1. Dejar la
línea de producción a un estado lo más parecido posible al estado inicial. Se
trata de limpiar y dejar lo más cercano posible a la situación inicial de cada
compra. Así se podrá detectar más fácilmente cambio en las máquinas relativas a
posibles fallos.
Para poder realizar este paso hay que dotar adecuadamente a los
operarios. Además de limpiar hay que inspeccionar el estado de la línea de
anomalías.
Paso 2. Eliminar
fuentes de suciedad. Tratar de evitar que la línea se convierta en el mismo
estado al que se encontró.
Paso 3. Dar la
formación para inspeccionar el equipo. Es importante que el equipo productivo
realice tareas básicas de mantenimiento, para tratar que sea lo más autónomo
posible.
Paso 4.
Introducción de la Mejora Continua con respecto a términos de mantenimiento.
Una vez que los equipos productivos ya realizan tareas de mantenimiento, hay
que introducir un punto más, la Mejora Continua. Se trata de introducir mejora
para el diseño de los equipos con respecto al mantenimiento.
CONCLUSIÓN
TPM
El TPM (Total Productive Maintenance) o Mantenimiento Productivo Total,
son un grupo de herramientas pensadas para realizar mantenimiento preventivo a
las máquinas por parte de los empleados, el objetivo es tratar de minimizar los
tiempos de parada por averías o fallos de los equipos.
Como primera consecuencia de un proyecto TPM, los operarios deben asumir
las primeras tareas del mantenimiento de las máquinas, además de tratar de
conservar de forma óptima los equipos.
Los beneficios del Lean TPM son las cero averías, mínimas paradas de la
línea, mayor calidad en los productos, y mayor productividad en la producción.
*En este vídeo se mostrara de una forma interactiva la aplicación del TPM:
Comentarios
Publicar un comentario